该项目主要设计的工艺段主要包括造浆系统、磨矿主厂房和过滤干燥间以及水泵房,其中主要内容包括软件系统开发、网络系统设计等。
自动化工程项目的设备、软件、材料、施工遵照下列标准和规范进行设计、制造、施工、检验,所采用的标准和规范（包括附件）为合同期间的最新有效版本。
Ø 自动化仪表选型设计规定（HG/T 20507-2014）
Ø 自控专业设计管理规定（HG/T 20636～20639-1998）
Ø 工业过程测量和控制用检测仪表和显示仪表精度等级(GB/T13283-2008)
Ø 过程测量与控制仪表的功能标志及图形符号（HG_T20505-2014）
Ø 信号报警及联锁系统设计规范（HGT 20511-2014）
Ø 可编程控制器系统工程设计规定（HG/T20700-2000）
Ø 分散控制系统工程设计规定（HG/T 20573-2012）
Ø 计算机软件质量保证计划规范（GB-T12504-1990）
Ø 自控专业施工图设计内容深度规定(HG20506-2000)
Ø 自动化仪表工程施工及质量验收规范（GB50093-2013）
Ø 电气装置安装工程施工及验收规范（GB50150-2006）
Ø 电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范（GB50168-2006）
Ø 电气装置安装工程接地装置施工及验收规范(GB50169-2006)
除执行国家的有关标准外,还应执行电力行业的相关标准。无规范和标准时,以设计部门提出经业主同意的标准执行。
对于需要在操作员站上进行操作和需要由自动控制系统的控制器承担顺控、联锁、调节功能的相关I/O信号必须采用硬接线传送,不可依赖于通信连接。通信方式传送的信号仅用于显示。具备智能电机控制器的可以远控。
2.1.直接启动型
操作员站上显示其"运行/停止"、"正常/故障"、"机旁/远程"状态,并且在当现场操作箱上的"机旁/远程"切换开关置于"远程"侧时允许在操作员站上进行设备的"启动/停止"操作。（但是对于大型或较大型设备（球磨机）建议不在操作员站上进行设备的"启动"操作）。
2.2.软启动型
与"直接启动"型设备基本相同,但是多了一个"旁路"信号（表示启动完毕后软启动装置投入旁路状态）,而且设备的运行电流信号将用硬接线送到操作员站上进行显示。
2.3.变频启动型
2.4.皮带机型
操作员站上显示其"手动/自动"、"运行/停止"、"故障"、"拉绳"、"轻偏"、"重偏"、"打滑"等状态信号；还有运行电流信号需用硬接线送到操作员站上进行显示。并且在当现场操作箱上的"机旁/远程"切换开关置于"远程"侧时允许在操作员站上进行设备的"启动/停止"操作。
2.5电气设备的启停控制
控制系统设计的启/停控制方式,以中央控制室的集中自动控制为主,辅以单机集中操作及机旁就地操作。由此,对于控制系统设计了三种控制操作方式,即：指由操作人员根据工艺要求通过上位机系统,调出预选流程菜单,通过鼠标或键盘输入相关指令,组成运行所需要的流程并确认后,由控制系统根据所选流程按逆工艺流程依次自动启动各设备。流程停机时,控制系统按顺工艺流程依次自动延迟停止各设备。自动方式具有各设备间的联锁,及流程选择错误时禁止启动的功能。具体要求如下：连锁单台设备启/停操作,是操作人员按照逆料流方向逐一的启动设备,按顺料流方向一对一地停机,流程内设备间存在联锁关系（该种方式通常在启动流程时采用）。解锁单台设备启/停操作时,操作人员可随意启停任何一台设备,此时设备间无任何连锁关系（该种方式通常在切换设备时采用）。上述碎矿流程设备启/停,均为"远程"的控制操作方式。
就地"机旁"操作不经过自动化控制系统,仅在控制箱上操作。机旁"手动"控制方式主要作为检修试车操作。此时,自动控制系统不能对其进行控制,但可通过上位机显示器监视其工作状态。
当某台给料机出现故障（不管人为地急停或给料机自己跳停）控制系统则自动启动其它备用给料机（处于自动状态完好地给料机）继续给料作业。同时,对出现异常停机的给料机进行报警提示。
当胶带机出现故障（不管人为地急停或胶带机自己跳停）,控制系统则自动关停给料机切断给料。
设备急停时主设备的关停,当流程出现设备急停时,由于控制系统无法知道现场检修人员处理故障所需的时间。所以主设备的关停将由控制室的操作人员根据了解的情况,再决定是否关停主设备。
控制统集成包括硬件平台、网络系统、系统软件、工具软件和应用软件的集成,为用户提供一体化的自动化解决方案,集参数检测、数据采集、过程控制和交换、存储与利用为一体。包括生产工艺、生产管理、设备管理、先进技术等方面的许多内容。具体工作有：
信息集成：各种信息实现规范化、体系化,以便于信息采集、传输、交换、存储与利用,建立全局实时数据库,实现数据共享。
设备集成：解决组织计算机、自动化控制系统、检测仪表、分析仪器、开关、阀门、变频器、电气控制器及第三方设备的信息收集及信息应用的集成。即解决设备之间的互联、互通、互操作。
应用开发：选择方便、高效的开发工具和环境,提高应用软件开发功效。建立简便、快捷的信息应用系统。
本系统是基于实时数据的系统,在控制室可以对整个生产过程进行监控。
1.集中自动方式的所有操作均可通过上位机进行操作,运行人员根据工艺要求可在显示器上调出预选流程菜单。当程序选择无误且组成一条完整的流程时,显示器上出现有效信号。当现场信号全部到位后,系统发出允许起动信号。所选设备按逆物流方向启动各台设备,设备启动前报警器发出告警音响,设备启动后现场告警停止音响。程序停机时顺物流逐一按预定延时停机。
2.集中手动是操作人员在上位机上通过自动化控制系统完成。操作人员根据运行要求在上位机上调出相应画面进行。对已选择好的流程之中的设备按联锁方式逆物流逐台地启动设备,按顺物流方向逐台停机。
3.就地方式是在就地控制箱上进行操作。控制系统在现场设有仅供设备检修得起、停按钮及事故紧急停机拉线开关（或按钮）,控制相应标准,配有状态指示灯等。
1、启动状态
系统正常运行后,程序可根据各系统的实际情况选择各自的运行方式,并满足远程/就地的无扰动切换。
（2）系统流程选择。当选定任一工艺流程后,自动化控制系统将检测有关输入状态,判断参与该流程控制的信号状态,设备工作方式,以及保护点状态等是否满足起车条件。
2、启车过程的控制
（1）当前述指令操作完毕,系统准备就绪,操作员向系统发出起车指令,所选系统将在指定的起车方式下进入起车控制过程。
（2）启车预报。正常集控起车前：集控启动第一台设备前180s（此时间间隔可由集中控制中心任意设定）自动发布预告起车信号,每隔5s发布一次,共发布三次。
（3）设备启车。启车预报结束后,起车过程按照使设备无料空运行时间最短的原则分系统或分组进行逆物流方向起动。在逆物流起车过程中出现故障时,现场操作人员根据现场的实际情况可随时按下停车按钮,终止起车过程。起车指令自动撤出并报警,已起设备保持运行,在短时间排除故障后,可从故障设备接续起车。也可根据实际情况实施顺序停车。 在起车的过程中要考虑对电网的影响,避免造成电网电压降幅过大。
3、事故状态
在某些突发的异常情况下（如冷却水断流、润滑油路堵塞、液压压力不够等）,造成球磨机不能继续工作,需要停机检查和处理时,控制站必须能够自动地对磨矿的生产流程,进行应急处理。
如立即关闭给矿皮带与粉矿仓下方的振动给料机,停止球磨机的给料等。
在处理上述操作后,有些情况需要操作人员对控制站系统进行操作提示：
① "关闭后续流程"：在有关人员对球磨机故障进行检查后,确认不能马上恢复生产,则可指令控制站系统按顺序、分延时的关闭后续流程；
② "启动生产流程"：在故障排除之后,而且通过球磨机的控制器或者现场工人,已将球磨机正常的启动起来并进入正常运行。则可指令筛分控制站系统按顺序、分延时的启动磨选生产流程,进入正常生产。
对于其他设备出现的异常故障,都将按工艺流程的要求进行紧急处理切断给矿,再视故障处理所需时间的长短,或短时间等待、或因故障处理时间较长而关闭流程等；
工程上常用的控制算法是PID控制算法。PID控制算法是根据一个被控对象的被调参数与设定值的偏差,利用偏差的比例、微分、积分三个环节的不同组合计算出被控对象的控制值。
控制软件中自带的PID的功能块,控制带有连续输入和输出变量的工艺过程。在参数分配期间,用户可以激活或取消激活PID控制器的子功能,以使控制器适合实际的工艺过程。
1.过程状态显示画面。其主要包括区域显示、总貌显示、组貌显示、回路显示、梯形图显示、时间图显示、快速调用显示、报警状态显示、三维立体显示。
2.趋势显示画面。趋势显示分为实时趋势和历史趋势,其主要包括曲线图和棒状图。过选择有关联的数据库点,快速、动态地生成任意时间间隔的曲线,方便用户查看、保存。提供工艺参数的历史与当前工况的对比。
3.工艺流程动态显示画面。其主要包括工艺流程、工艺参数定时刷新、设备启/停状态。
4.报警管理画面：系统发生故障时,系统有自动报警功能。提供设置报警级别、报警限功能。报警信息的记录、维护和管理功能。
5.用户管理画面：系统设置用户管理功能,设置权限管理,对不同级别的用户有相应的操作权力。
2.报警故障记录。包括超限报警、开关报警记录等,系统在线设备的故障记录。
3.实时数据显示。可以通过网页浏览各种监测数据,在网页上访问当前数据和任意时间的历史数据,以不同颜色区分正常数据、报警数据,能够声音报警 ,异常数据也用醒目的其他颜色区别显示。
4.查询、统计功能。提供生产日报、设备安全运行动态等数据的查询、统计功能。
5.完整的事件记录。系统都进行完整的记录,为系统的事故追查及重演提供重要的信息。
操作站与自动化控制系统控制站信息交换。允许多个网络同时存在。
在控制功能中应设置密码保护,对各级操作都应设置授权限制,防止越权非法操作,确保安全有序地运行。
用户不需编程就能方便地选择控制方式、构成控制系统、绘制显示图表、建立数据库,生成所需的应用软件及帮助软件。组态的应用软件应能在线重新组态而不影响系统的连续正常工作。系统组态软件应能对下列项目进行在线组态。
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